Author: admin

  • หลักสูตร : การจัดทำและการปฏิบัติตามการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต

    หลักสูตร : การจัดทำและการปฏิบัติตามการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต

     ได้รับการรับรองจากกรมสวัสดิการและคุ้มครองแรงงาน

    หลักสูตร: การจัดทำและการปฏิบัติตามการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต
    คำอธิบายหลักสูตร:
    หลักสูตรนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจและสามารถนำแนวทางการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต (Process Safety Management: PSM) ไปใช้ในการปฏิบัติงาน เพื่อสร้างระบบการทำงานที่มีความปลอดภัยสูงสุดในการดำเนินการผลิต โดยการประเมินความเสี่ยงและการวางแผนการควบคุมอันตรายที่จะเกิดขึ้นจากกระบวนการผลิตต่างๆ การจัดทำแผนการปฏิบัติ และการตรวจสอบการปฏิบัติตามแผนอย่างมีประสิทธิภาพ
    เนื้อหาหลักสูตร:
    1. การทำความเข้าใจเกี่ยวกับการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต (PSM)
    ความสำคัญของการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิตในอุตสาหกรรม
    แนวทางการประเมินความเสี่ยงและการควบคุมความเสี่ยงในกระบวนการผลิต
    การกำหนดนโยบายและมาตรฐานความปลอดภัยในองค์กร
    2. การจัดทำแผนการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต
    การวิเคราะห์กระบวนการและการจัดทำแผนการประเมินความเสี่ยง
    การกำหนดขั้นตอนการปฏิบัติงาน (Operating Procedures) ที่ปลอดภัย
    การจัดทำแผนการฝึกอบรมและการทบทวนความปลอดภัยในกระบวนการผลิต
    3. การตรวจสอบการปฏิบัติตามการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต
    การตรวจประเมินภายในและภายนอก (Internal and External Audits)
    การตรวจสอบการปฏิบัติตามข้อกำหนดและกฎระเบียบ
    การติดตามผลการดำเนินงานและการปรับปรุงระบบอย่างต่อเนื่อง
    4. การจัดการการเปลี่ยนแปลงในกระบวนการผลิต
    การประเมินผลกระทบจากการเปลี่ยนแปลงกระบวนการผลิต
    การจัดการการเปลี่ยนแปลง (Management of Change: MOC) เพื่อรักษาความปลอดภัย
    5. การเตรียมความพร้อมในการตอบสนองต่อเหตุการณ์ฉุกเฉิน
    การจัดทำแผนการเตรียมความพร้อมและการตอบสนองภาวะฉุกเฉิน
    การฝึกซ้อมและทดสอบแผนฉุกเฉิน
    6. การทำงานร่วมกันในการจัดการความปลอดภัย
    การสร้างความร่วมมือระหว่างทีมงานในการตรวจสอบและปรับปรุงกระบวนการ
    การฝึกอบรมและสร้างวัฒนธรรมความปลอดภัยในองค์กร

    กลุ่มเป้าหมาย:
    ผู้ที่ทำงานในอุตสาหกรรมที่มีความเสี่ยงจากกระบวนการผลิต เช่น อุตสาหกรรมเคมี, พลังงาน, การผลิตอุปกรณ์ต่างๆ
    วิศวกร, ผู้บริหาร, เจ้าหน้าที่ความปลอดภัย, และทีมงานที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินการผลิต
    ผู้ที่ต้องการเรียนรู้การจัดการความปลอดภัยและการประเมินความเสี่ยงในกระบวนการผลิต
    วัตถุประสงค์ของหลักสูตร:
    เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมมีความรู้และทักษะในการจัดทำแผนการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต
    เพื่อให้สามารถประเมินและควบคุมความเสี่ยงในกระบวนการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ
    เพื่อให้สามารถติดตามและตรวจสอบการปฏิบัติตามแผนอย่างมีประสิทธิผล
    เพื่อเสริมสร้างความสามารถในการจัดการความปลอดภัยและการตอบสนองต่อภาวะฉุกเฉิน
    ระยะเวลาในการอบรม:
    2-3 วัน (ขึ้นอยู่กับเนื้อหาการอบรม)
    การวัดผล:
    การสอบและการทดสอบความเข้าใจจากผู้เข้าอบรม
    การประเมินผลการฝึกอบรมและการติดตามผลการปฏิบัติงานจริง
    การแต่งกายผู้เข้าอบรม:
    ผู้เข้าอบรมควรแต่งกายสุภาพ และสวมรองเท้าหุ้มส้น
    ไม่อนุญาตให้ใส่กางเกงขาสั้นและรองเท้าแตะเข้าอบรม

  • หลักสูตร :การชี้บ่ง และการประเมินความเสี่ยงโดยวิธี Hazard and Operability Studies (HAZOP)

    หลักสูตร :การชี้บ่ง และการประเมินความเสี่ยงโดยวิธี Hazard and Operability Studies (HAZOP)

     ได้รับการรับรองจากกรมสวัสดิการและคุ้มครองแรงงาน

    หลักสูตร: การชี้บ่ง และการประเมินความเสี่ยงโดยวิธี Hazard and Operability Studies (HAZOP)
    คำอธิบายหลักสูตร:
    หลักสูตรนี้มุ่งเน้นให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจและสามารถใช้วิธีการ Hazard and Operability Studies (HAZOP) เพื่อประเมินและชี้บ่งความเสี่ยงในกระบวนการต่างๆ ของการผลิต โดยเฉพาะในอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้องกับสารเคมีอันตรายหรือกระบวนการที่มีความเสี่ยงสูง หลักสูตรนี้จะช่วยให้ผู้เข้าอบรมมีความสามารถในการทำงานร่วมกับทีมเพื่อวิเคราะห์และป้องกันปัญหาที่อาจเกิดขึ้นจากกระบวนการผลิต
    เนื้อหาหลักสูตร:
    1. แนะนำเกี่ยวกับ HAZOP
    ความหมายและวัตถุประสงค์ของ HAZOP
    การนำ HAZOP ไปใช้ในกระบวนการต่างๆ เช่น การออกแบบ, การดำเนินงาน, และการบำรุงรักษา
    2. กระบวนการและขั้นตอนของ HAZOP
    การระบุจุดเสี่ยงในกระบวนการ
    การระบุภัยคุกคามที่อาจเกิดขึ้นจากการดำเนินงาน
    การใช้เครื่องมือในการตรวจสอบ เช่น P&ID (Piping and Instrumentation Diagram)
    3. การวิเคราะห์ความเสี่ยง
    การประเมินผลกระทบจากความเสี่ยง
    การกำหนดระดับความรุนแรงของอันตรายและความเป็นไปได้
    การประเมินความเสี่ยงด้วยการวิเคราะห์ HAZOP
    4. การประเมินความเสี่ยงเชิงปฏิบัติ
    วิธีการระบุอันตรายที่เกิดจากกระบวนการ
    การจัดลำดับความเสี่ยงและจัดการเพื่อป้องกัน
    5. การประเมินความสามารถในการควบคุม (Control Measures)
    การแนะนำวิธีการควบคุมและการแก้ไขข้อผิดพลาดในกระบวนการ
    การนำเสนอวิธีการปรับปรุงการทำงานและกระบวนการเพื่อลดความเสี่ยง
    6. การทำงานเป็นทีมในการวิเคราะห์ HAZOP
    การทำงานร่วมกันในการวิเคราะห์และประเมิน
    การทำการศึกษาเคสตัวอย่างจากสถานการณ์จริงเพื่อฝึกฝนและเพิ่มทักษะการใช้งาน HAZOP

    กลุ่มเป้าหมาย:
    วิศวกรที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบและการดำเนินงานในกระบวนการ
    ผู้ที่ทำงานในอุตสาหกรรมเคมีและอุตสาหกรรมที่มีความเสี่ยงสูง
    ทีมงานที่เกี่ยวข้องกับการประเมินความเสี่ยงและการจัดการความปลอดภัย
    วัตถุประสงค์ของหลักสูตร:
    ให้ผู้เข้ารับการอบรมสามารถประเมินและวิเคราะห์ความเสี่ยงในกระบวนการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ
    เพิ่มความสามารถในการใช้เครื่องมือ HAZOP ในการตรวจสอบและแก้ไขปัญหาความเสี่ยงที่เกิดขึ้น
    สร้างความเข้าใจในกระบวนการประเมินความเสี่ยงและการจัดการความปลอดภัยในสถานการณ์จริง
    เสริมทักษะการทำงานร่วมกันในทีมในการวิเคราะห์และแก้ไขความเสี่ยงอย่างเป็นระบบ
    ระยะเวลาในการอบรม:
    2-3 วัน (ขึ้นอยู่กับรายละเอียดการอบรม)
    หลักสูตรนี้จะช่วยให้ผู้เข้ารับการอบรมสามารถนำความรู้ที่ได้ไปประยุกต์ใช้ในการทำงานจริงได้อย่างมีประสิทธิภาพและลดความเสี่ยงในกระบวนการผลิตต่างๆ ได้อย่างมีประสิทธิผล.

  • บริการให้คำปรึกษาโครงการจัดทำระบบการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต (Process Safety Management: PSM) CONSULTATION

    บริการให้คำปรึกษาโครงการจัดทำระบบการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต (Process Safety Management: PSM) CONSULTATION

     ได้รับการรับรองจากกรมสวัสดิการและคุ้มครองแรงงาน

    Process Safety Management: PSM CONSULTATION
    **Process Safety Management (PSM) Consultation** คือบริการที่ให้คำปรึกษาและแนะนำเกี่ยวกับการจัดการความปลอดภัยในกระบวนการผลิต (Process Safety Management) โดยมุ่งเน้นไปที่การประเมินและพัฒนาระบบการจัดการความปลอดภัยภายในองค์กรหรือโรงงาน เพื่อป้องกันอันตรายจากสารเคมีอันตราย รักษาความปลอดภัยของกระบวนการผลิต และสร้างความมั่นใจในการปฏิบัติตามข้อบังคับทางกฎหมาย.
    พื้นฐานของ PSM Consultation
    การประเมินความเสี่ยง: การตรวจสอบกระบวนการผลิตเพื่อประเมินความเสี่ยงจากอันตรายที่อาจเกิดขึ้น เช่น สารเคมีอันตราย แก๊สไวไฟ หรืออุปกรณ์ที่อาจเกิดการทำงานผิดพลาด.
    การจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต (PSM): กระบวนการในการวางแผน การดำเนินการ และการตรวจสอบความปลอดภัยที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิต เช่น การวิเคราะห์อันตราย การออกแบบมาตรการป้องกันภัย การฝึกอบรมพนักงาน และการตรวจประเมินภายใน.
    การปฏิบัติตามกฎหมายและข้อบังคับ: PSM Consultation ช่วยให้องค์กรมั่นใจว่าได้ปฏิบัติตามข้อบังคับทางกฎหมาย เช่น ข้อบังคับจากคณะกรรมการการนิคมอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย (กนอ.) หรือมาตรฐานต่างๆ ที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยกระบวนการผลิต.
    การอบรมและพัฒนาทักษะ: การฝึกอบรมให้แก่พนักงานในการรับรู้ถึงความสำคัญของ PSM และวิธีการปฏิบัติที่ปลอดภัย รวมถึงการตรวจสอบและการจัดทำรายงานการประเมิน.
    บริการที่เกี่ยวข้องกับ PSM Consultation
    การประเมินกระบวนการผลิต: ผู้ให้คำปรึกษาจะทำการประเมินกระบวนการที่เกี่ยวข้องกับสารเคมีอันตรายหรืออุปกรณ์ที่มีความเสี่ยงสูง เพื่อตรวจสอบและปรับปรุงมาตรการป้องกันอันตราย.
    การพัฒนาระบบ PSM: การออกแบบและพัฒนาระบบการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต รวมถึงการกำหนดแนวทางการตรวจสอบ การรายงาน และการแก้ไขปัญหาความปลอดภัย.
    การช่วยให้การปฏิบัติตามข้อบังคับ: บริการให้คำปรึกษาช่วยให้ผู้ประกอบการเข้าใจและปฏิบัติตามข้อบังคับต่างๆ เช่น กฎหมายความปลอดภัยในกระบวนการผลิต.
    การฝึกอบรมและการพัฒนาทักษะ: การจัดอบรมพนักงานเพื่อให้เข้าใจถึงหลักการของ PSM และการทำงานในสภาพแวดล้อมที่ปลอดภัย.
    ประโยชน์ของ PSM Consultation
    ลดความเสี่ยง: ลดความเสี่ยงจากอุบัติเหตุและอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการผลิต.
    ปฏิบัติตามกฎหมาย: ปฏิบัติตามกฎหมายและข้อบังคับที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยกระบวนการผลิต.
    เสริมสร้างความปลอดภัย: เสริมสร้างความปลอดภัยในการทำงานและเพิ่มประสิทธิภาพในการดำเนินงาน.
    ลดค่าใช้จ่าย: ลดค่าใช้จ่ายที่เกิดจากอุบัติเหตุและการฟื้นฟูหลังเกิดเหตุ.
    ทำไม PSM CONSULTATION ถึงสำคัญ?
    การให้คำปรึกษาด้าน PSM ถือเป็นส่วนสำคัญในการป้องกันอันตรายจากกระบวนการผลิต และช่วยให้ธุรกิจสามารถดำเนินการได้อย่างมีประสิทธิภาพในด้านความปลอดภัยและการปฏิบัติตามกฎหมาย.

    Process Safety Management: PSM CONSULTATION

    **Process Safety Management (PSM) Consultation** คือบริการที่ให้คำปรึกษาและแนะนำเกี่ยวกับการจัดการความปลอดภัยในกระบวนการผลิต (Process Safety Management) โดยมุ่งเน้นไปที่การประเมินและพัฒนาระบบการจัดการความปลอดภัยภายในองค์กรหรือโรงงาน เพื่อป้องกันอันตรายจากสารเคมีอันตราย รักษาความปลอดภัยของกระบวนการผลิต และสร้างความมั่นใจในการปฏิบัติตามข้อบังคับทางกฎหมาย.

    พื้นฐานของ PSM Consultation

    • การประเมินความเสี่ยง: การตรวจสอบกระบวนการผลิตเพื่อประเมินความเสี่ยงจากอันตรายที่อาจเกิดขึ้น เช่น สารเคมีอันตราย แก๊สไวไฟ หรืออุปกรณ์ที่อาจเกิดการทำงานผิดพลาด.
    • การจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต (PSM): กระบวนการในการวางแผน การดำเนินการ และการตรวจสอบความปลอดภัยที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิต เช่น การวิเคราะห์อันตราย การออกแบบมาตรการป้องกันภัย การฝึกอบรมพนักงาน และการตรวจประเมินภายใน.
    • การปฏิบัติตามกฎหมายและข้อบังคับ: PSM Consultation ช่วยให้องค์กรมั่นใจว่าได้ปฏิบัติตามข้อบังคับทางกฎหมาย เช่น ข้อบังคับจากคณะกรรมการการนิคมอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย (กนอ.) หรือมาตรฐานต่างๆ ที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยกระบวนการผลิต.
    • การอบรมและพัฒนาทักษะ: การฝึกอบรมให้แก่พนักงานในการรับรู้ถึงความสำคัญของ PSM และวิธีการปฏิบัติที่ปลอดภัย รวมถึงการตรวจสอบและการจัดทำรายงานการประเมิน.

    บริการที่เกี่ยวข้องกับ PSM Consultation

    • การประเมินกระบวนการผลิต: ผู้ให้คำปรึกษาจะทำการประเมินกระบวนการที่เกี่ยวข้องกับสารเคมีอันตรายหรืออุปกรณ์ที่มีความเสี่ยงสูง เพื่อตรวจสอบและปรับปรุงมาตรการป้องกันอันตราย.
    • การพัฒนาระบบ PSM: การออกแบบและพัฒนาระบบการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต รวมถึงการกำหนดแนวทางการตรวจสอบ การรายงาน และการแก้ไขปัญหาความปลอดภัย.
    • การช่วยให้การปฏิบัติตามข้อบังคับ: บริการให้คำปรึกษาช่วยให้ผู้ประกอบการเข้าใจและปฏิบัติตามข้อบังคับต่างๆ เช่น กฎหมายความปลอดภัยในกระบวนการผลิต.
    • การฝึกอบรมและการพัฒนาทักษะ: การจัดอบรมพนักงานเพื่อให้เข้าใจถึงหลักการของ PSM และการทำงานในสภาพแวดล้อมที่ปลอดภัย.

    ประโยชน์ของ PSM Consultation

    • ลดความเสี่ยง: ลดความเสี่ยงจากอุบัติเหตุและอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการผลิต.
    • ปฏิบัติตามกฎหมาย: ปฏิบัติตามกฎหมายและข้อบังคับที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยกระบวนการผลิต.
    • เสริมสร้างความปลอดภัย: เสริมสร้างความปลอดภัยในการทำงานและเพิ่มประสิทธิภาพในการดำเนินงาน.
    • ลดค่าใช้จ่าย: ลดค่าใช้จ่ายที่เกิดจากอุบัติเหตุและการฟื้นฟูหลังเกิดเหตุ.

    ทำไม PSM CONSULTATION ถึงสำคัญ?

    การให้คำปรึกษาด้าน PSM ถือเป็นส่วนสำคัญในการป้องกันอันตรายจากกระบวนการผลิต และช่วยให้ธุรกิจสามารถดำเนินการได้อย่างมีประสิทธิภาพในด้านความปลอดภัยและการปฏิบัติตามกฎหมาย.

    หลักสูตรอบรมการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต (PSM)
    วัตถุประสงค์
    เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิตให้เป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ โดยมีการวางแผนการปฏิบัติตามแผน การตรวจสอบการปฏิบัติตามแผน และการปรับปรุงแก้ไขที่เป็นระบบอย่างต่อเนื่อง

    หัวข้อการอบรม
    วันที่ 1: พื้นฐานของการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต
    ระบบการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิตต่างๆ
    การจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิตตามข้อบังคับ กนอ. (ฉบับที่ 4)
    ความสำคัญและความจำเป็นของการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิตโดยองค์กร
    การมีส่วนร่วมของพนักงาน (Employee Participation – EP)
    ข้อมูลความปลอดภัยกระบวนการผลิต (Process Safety Information – PSI)
    การวิเคราะห์อันตรายกระบวนการผลิต (Process Hazard Analysis – PHA)
    วันที่ 2: การวิเคราะห์อันตรายและการปฏิบัติงาน
    การวิเคราะห์อันตรายกระบวนการผลิต (PHA) ต่อเนื่อง
    ขั้นตอนการปฏิบัติงาน (Operating Procedures – OP)
    การฝึกอบรม (Training)
    การทบทวนความปลอดภัยก่อนการเริ่มเดินเครื่อง (PSSR)
    ความพร้อมใช้ของอุปกรณ์ (Mechanical Integrity – MI)
    การจัดการการเปลี่ยนแปลง (Management of Change – MOC)
    การจัดการความปลอดภัยผู้รับเหมา (Contractor Safety Management – CSM)
    วันที่ 3: การอนุญาตทำงานและการตรวจประเมิน
    การอนุญาตทำงานที่อาจทำให้เกิดความร้อนและประกายไฟ (Hot Work Permits)
    การอนุญาตทำงานที่ไม่ใช่งานประจำ (Non-routine Work Permits)
    การสอบสวนอุบัติการณ์ (Incident Investigation – II)
    การเตรียมความพร้อมและการตอบโต้ภาวะฉุกเฉิน (Emergency Planning and Response – EPR)
    การตรวจประเมินการปฏิบัติตามข้อกำหนด (Compliance Audits)
    ตัวอย่างแบบตรวจประเมินแต่ละข้อกำหนด (Checklist)
    การลับทางการค้า (Trade Secrets)
    Mindset of Auditors with Scenario Thinking and Process Safety Awareness
    จรรยาบรรณของผู้ตรวจประเมิน
    ขั้นตอนการตรวจประเมิน (เตรียมการ, วิธีการตรวจประเมินภายใน, การหาหลักฐาน, หลักการเขียนข้อบกพร่อง)
    การจัดทำรายงานการตรวจประเมินภายในและสรุปผล
    การติดตามผลการดำเนินการตรวจประเมินภายใน

    กลุ่มเป้าหมาย
    ผู้ตรวจประเมินภายในที่ได้รับการแต่งตั้งเป็นผู้ตรวจประเมินภายในด้านการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิตของบริษัทฯ ตามข้อบังคับ กนอ.
    ผู้ที่สนใจในด้านการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต

    ระยะเวลาในการอบรม
    หลักสูตรอบรม 3 วัน

    การวัดผล
    เข้าอบรมเต็มเวลา

    การแต่งกายผู้เข้าอบรม
    แต่งกายสุภาพ เหมาะสม
    กางเกงขายาว
    รองเท้าหุ้มส้น / รองเท้าเซฟตี้
    ไม่อนุญาตให้ใส่กางเกงขาสั้นและรองเท้าแตะ
    หากพบการแต่งกายไม่เหมาะสมจะไม่อนุญาตให้เข้าอบรม

    การอบรมนี้เหมาะสำหรับผู้ที่ต้องการพัฒนาความรู้ด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิต และสามารถนำไปประยุกต์ใช้ได้จริงในการทำงานในสภาพแวดล้อมการผลิตต่างๆ โดยมีการออกแบบหลักสูตรที่เข้มข้นและเป็นระบบ

  • หลักสูตร ผู้ตรวจประเมินภายในการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต (PROCESS SAFETY MANAGEMENT: PSM) Pubilc 10,000 บาท

    หลักสูตร ผู้ตรวจประเมินภายในการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต (PROCESS SAFETY MANAGEMENT: PSM) Pubilc 10,000 บาท

     ได้รับการรับรองจากกรมสวัสดิการและคุ้มครองแรงงาน

    🏭 หลักสูตรการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต (PSM)
    รองรับข้อบังคับการนิคมอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย (กนอ.)

    📌 ข้อบังคับที่เกี่ยวข้อง
    เพื่อให้สอดคล้องกับ
    ข้อบังคับคณะกรรมการการนิคมอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย (กนอ.)
    ว่าด้วยหลักเกณฑ์ วิธีการ และเงื่อนไขในการประกอบกิจการในนิคมอุตสาหกรรม
    ฉบับที่ 4 พ.ศ. 2549
    ซึ่งมีผลบังคับใช้ตั้งแต่วันที่ 14 พฤษภาคม 2564
    ข้อบังคับนี้ครอบคลุมสำหรับนิคม:
    นิคมอุตสาหกรรมมาบตาพุด
    นิคมอุตสาหกรรมเหมราชตะวันออก (มาบตาพุด)
    นิคมอุตสาหกรรมผาแดง
    นิคมอุตสาหกรรมเอเชีย
    นิคมอุตสาหกรรมอาร์ไอแอล
    ท่าเรืออุตสาหกรรมมาบตาพุด

    🔥 เงื่อนไขการบังคับใช้
    กรณีที่ต้องดำเนินการตามข้อบังคับ:
    มีสารเคมีอันตรายร้ายแรง
    ปริมาณครอบครอง ณ เวลาใดเวลาหนึ่ง
    ≥ ปริมาณที่กำหนดในบัญชีท้ายข้อบังคับ
    แก๊สไวไฟหรือของเหลวไวไฟ
    ปริมาณครอบครองตั้งแต่
    ≥ 4,545 กิโลกรัม หรือ 10,000 ปอนด์
    ยกเว้น แก๊สหรือของเหลวที่ใช้เป็นเชื้อเพลิง เช่น หม้อน้ำหรือยานพาหนะ

    ✅ ข้อกำหนดสำหรับผู้ประกอบการอุตสาหกรรม
    จัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต (PSM) อย่างครบถ้วน
    ตรวจประเมินภายใน ทุก 1 ปี
    ตรวจประเมินภายนอก ทุก 3 ปี
    หรือเมื่อเกิดกรณีเหล่านี้:
    มีอุบัติเหตุเกี่ยวข้องกับ PSM
    ขอขยายกำลังการผลิตที่ส่งผลต่อ PSM (ไม่รวมการขยายพื้นที่)
    ยื่นรายงานผลการตรวจประเมินภายนอก
    พร้อมประกอบคำขอต่ออายุ / ขออนุญาตต่อ กนอ.

    🎯 เป้าหมายของหลักสูตรอบรมนี้
    เพื่อให้บุคลากรบรรลุคุณสมบัติพื้นฐานในการเป็น
    ผู้ตรวจประเมินภายใน ด้านการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต
    ตาม ประกาศการนิคมอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย ที่ 116/2561

    หลักสูตรนี้ออกแบบมาเพื่อตอบโจทย์ความปลอดภัยในทุกขั้นตอนการผลิต
    และช่วยลดความเสี่ยงในโรงงานอุตสาหกรรมอย่างเป็นระบบ

    หลักสูตรอบรมการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต (PSM)
    วัตถุประสงค์
    เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิตให้เป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ โดยมีการวางแผนการปฏิบัติตามแผน การตรวจสอบการปฏิบัติตามแผน และการปรับปรุงแก้ไขที่เป็นระบบอย่างต่อเนื่อง

    หัวข้อการอบรม
    วันที่ 1: พื้นฐานของการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต
    ระบบการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิตต่างๆ
    การจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิตตามข้อบังคับ กนอ. (ฉบับที่ 4)
    ความสำคัญและความจำเป็นของการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิตโดยองค์กร
    การมีส่วนร่วมของพนักงาน (Employee Participation – EP)
    ข้อมูลความปลอดภัยกระบวนการผลิต (Process Safety Information – PSI)
    การวิเคราะห์อันตรายกระบวนการผลิต (Process Hazard Analysis – PHA)
    วันที่ 2: การวิเคราะห์อันตรายและการปฏิบัติงาน
    การวิเคราะห์อันตรายกระบวนการผลิต (PHA) ต่อเนื่อง
    ขั้นตอนการปฏิบัติงาน (Operating Procedures – OP)
    การฝึกอบรม (Training)
    การทบทวนความปลอดภัยก่อนการเริ่มเดินเครื่อง (PSSR)
    ความพร้อมใช้ของอุปกรณ์ (Mechanical Integrity – MI)
    การจัดการการเปลี่ยนแปลง (Management of Change – MOC)
    การจัดการความปลอดภัยผู้รับเหมา (Contractor Safety Management – CSM)
    วันที่ 3: การอนุญาตทำงานและการตรวจประเมิน
    การอนุญาตทำงานที่อาจทำให้เกิดความร้อนและประกายไฟ (Hot Work Permits)
    การอนุญาตทำงานที่ไม่ใช่งานประจำ (Non-routine Work Permits)
    การสอบสวนอุบัติการณ์ (Incident Investigation – II)
    การเตรียมความพร้อมและการตอบโต้ภาวะฉุกเฉิน (Emergency Planning and Response – EPR)
    การตรวจประเมินการปฏิบัติตามข้อกำหนด (Compliance Audits)
    ตัวอย่างแบบตรวจประเมินแต่ละข้อกำหนด (Checklist)
    การลับทางการค้า (Trade Secrets)
    Mindset of Auditors with Scenario Thinking and Process Safety Awareness
    จรรยาบรรณของผู้ตรวจประเมิน
    ขั้นตอนการตรวจประเมิน (เตรียมการ, วิธีการตรวจประเมินภายใน, การหาหลักฐาน, หลักการเขียนข้อบกพร่อง)
    การจัดทำรายงานการตรวจประเมินภายในและสรุปผล
    การติดตามผลการดำเนินการตรวจประเมินภายใน

    กลุ่มเป้าหมาย
    ผู้ตรวจประเมินภายในที่ได้รับการแต่งตั้งเป็นผู้ตรวจประเมินภายในด้านการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิตของบริษัทฯ ตามข้อบังคับ กนอ.
    ผู้ที่สนใจในด้านการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต

    ระยะเวลาในการอบรม
    หลักสูตรอบรม 3 วัน

    การวัดผล
    เข้าอบรมเต็มเวลา

    การแต่งกายผู้เข้าอบรม
    แต่งกายสุภาพ เหมาะสม
    กางเกงขายาว
    รองเท้าหุ้มส้น / รองเท้าเซฟตี้
    ไม่อนุญาตให้ใส่กางเกงขาสั้นและรองเท้าแตะ
    หากพบการแต่งกายไม่เหมาะสมจะไม่อนุญาตให้เข้าอบรม

    การอบรมนี้เหมาะสำหรับผู้ที่ต้องการพัฒนาความรู้ด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิต และสามารถนำไปประยุกต์ใช้ได้จริงในการทำงานในสภาพแวดล้อมการผลิตต่างๆ โดยมีการออกแบบหลักสูตรที่เข้มข้นและเป็นระบบ

  • หลักสูตร Quality Awareness (Quality Improvement Program)

    หลักสูตร Quality Awareness (Quality Improvement Program)

     ได้รับการรับรองจากกรมสวัสดิการและคุ้มครองแรงงาน

    จัดโครงโพสต์แบบ WordPress ให้ดูมืออาชีพ เรียบร้อย พร้อม H2 / H3 และ Bullet List เรียบร้อยเลยครับ!

    🏆 Quality Awareness
    สร้างจิตสำนึกคุณภาพ เพื่อพัฒนาองค์กรอย่างยั่งยืน

    🌍 ความสำคัญของ Quality Awareness ในโลกธุรกิจ
    ในโลกแห่งการแข่งขันที่เต็มไปด้วยความเปลี่ยนแปลงและสถานการณ์ไม่คงที่
    ไม่ว่าจะเป็น…
    สถานการณ์ที่ต้องแก้ไขปัญหา
    สถานการณ์ที่ต้องตัดสินใจเลือกทางเดินที่เหมาะสม
    สิ่งที่องค์กรจำเป็นต้องมีคือ
    Quality Awareness หรือ จิตสำนึกด้านคุณภาพ
    เพราะ…
    ✅ สถานการณ์แต่ละกรณีมีความแตกต่างกัน
    🧠 ไม่สามารถใช้วิธีเดิมแก้ไขได้ทุกครั้ง
    🎯 การมีจิตสำนึกคุณภาพจะช่วยให้วิเคราะห์และตัดสินใจได้แม่นยำ
    การพัฒนาจิตสำนึกนี้จะทำให้…
    แก้ไขปัญหาได้ตรงจุดและเป็นระบบ
    ตัดสินใจได้ถูกต้องเหมาะสม
    มองเห็นภาพรวมและผลกระทบที่ตามมาอย่างรอบคอบ

    🎯 วัตถุประสงค์ของการอบรม Quality Awareness
    💡 เพื่อสร้างจิตสำนึกด้านคุณภาพ
    สร้างวัฒนธรรมการทำงานที่ดีในองค์กร
    เพิ่มประสิทธิภาพและความใส่ใจในการปฏิบัติงาน

    💡 เพื่อเข้าใจหลักการและแนวคิดด้านคุณภาพ
    เข้าใจมุมมองคุณภาพที่เชื่อมโยงกับผลผลิตและประสิทธิภาพ
    ตระหนักถึงความสำคัญของคุณภาพในแต่ละกระบวนการ
    เข้าใจความเชื่อมโยงระหว่างคุณภาพในแต่ละส่วนงานและผลต่อธุรกิจ

    💡 เพื่อเข้าใจบทบาทของการควบคุมคุณภาพ
    รู้จักหลักการควบคุมคุณภาพอย่างถูกต้อง
    นำไปประยุกต์ใช้ในงานประจำวันได้ด้วยตัวเอง
    ลดความผิดพลาดและเพิ่มความแม่นยำในกระบวนการทำงาน

    💡 เพื่อสร้างทัศนคติที่ดีต่อการทำงาน
    ปลูกฝังมุมมองคุณภาพให้เป็นวัฒนธรรมองค์กร
    ส่งเสริมให้เกิดการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement)
    นำแนวทางคุณภาพมาประยุกต์ใช้จริงในกระบวนการ

    ✅ Quality Awareness คือจุดเริ่มต้นของงานคุณภาพทุกสายอาชีพ
    เมื่อทุกคนในองค์กรเข้าใจและตระหนักถึงคุณภาพอย่างแท้จริง ผลลัพธ์คือ…
    องค์กรเติบโตอย่างมั่นคงและยั่งยืน

    ถ้าคุณต้องการ ผมสามารถช่วยทำ Infographic: Quality Awareness Mindset สไตล์เดียวกับโพสต์นี้ได้นะครับ!
    ต้องการแบบโทนไหน — เรียบหรู / สีสันสดใส / โทนมืออาชีพ?
    บอกผมได้เลย 🚀

    หัวข้อการอบรม

    กรอบแนวคิดด้านคุณภาพ ความหมายและความสำคัญของ”คุณภาพ”
    การประกันคุณภาพและการบริหารคุณภาพ
    ระบบการจัดการคุณภาพในแบบต่างๆ
    แนวคิดของลูกค้า (กลยุทธ์เพื่อสร้างความตระหนักในคุณภาพให้กับพนักงาน)
    วิธีการสร้างความพอใจให้กับลูกค้าภายในและลูกค้าภายนอก
    ปัจจัยที่ก่อให้เกิดคุณภาพในองค์กร
    แนวทางการสร้างความตระหนักในคุณภาพ
    ตัวอย่างแนวทางปฏิบัติที่ดี (Best Practice) ขององค์กรชั้นนำ
    งานคุณภาพเป็นอย่างไร คนคุณภาพเป็นอย่างไร
    สามัญสำนึกและจิตสำนึกคุณภาพต่างกันอย่างไร
    พฤติกรรม 5 ประการของผู้มีจิตสำนึกคุณภาพ
    การเพิ่มศักยภาพของตนเอง (Personal mastery)
    กลุ่มเป้าหมาย

    บุคลากรทั้งหมดในองค์กร หรือผู้ที่สนใจ
     หัวหน้างาน หรือวิศวกร ที่ต้องการปรับปรุงคุณภาพในการทำงาน
    ระยะเวลาในการอบรม    

    หลักสูตร 1  วัน (09.00 – 16.00 น.) (6 ชั่วโมง)
    เนื้อหาการฝึกอบรม
    Quality Awareness
    การแต่งกายผู้เข้าอบรม 

    แต่งกายสุภาพ เหมาะสม กางเกงขายาว รองเท้าหุ้มส้น / รองเท้าเซฟตี้ 
    ไม่อนุญาตให้ใส่กางเกงขาสั้น และรองเท้าแตะเข้าอบรมทุกกรณี

  • หลักสูตร Problem Solving and Making Decision (Quality Improvement Program)

    หลักสูตร Problem Solving and Making Decision (Quality Improvement Program)

     ได้รับการรับรองจากกรมสวัสดิการและคุ้มครองแรงงาน

    ได้เลยครับ! ผมออกแบบให้เป็นโพสต์แบบมืออาชีพสำหรับ WordPress พร้อมหัวข้อ H2, H3 และ Bullet List ดูอ่านง่าย สบายตาแบบนี้:

    🧠 การพัฒนาทักษะการคิด (Thinking Skills)
    ก้าวสำคัญเพื่อการแก้ปัญหาและตัดสินใจอย่างมีประสิทธิภาพ

    💡 ความสำคัญของทักษะการคิดในโลกธุรกิจ
    ในโลกแห่งการแข่งขันที่เต็มไปด้วยสถานการณ์ไม่แน่นอน ทั้ง…
    สถานการณ์ที่เป็น ปัญหา
    สถานการณ์ที่ต้อง เลือกตัดสินใจ
    ทักษะการคิด (Thinking Skills) จึงมีบทบาทสำคัญในการช่วยให้บุคลากรและองค์กรสามารถแก้ไขปัญหา รวมถึงตัดสินใจได้อย่างถูกต้องและเป็นระบบ
    เนื่องจากแต่ละสถานการณ์มีความแตกต่างกัน
    👉 วิธีการที่ได้ผลในสถานการณ์หนึ่ง
    ไม่ได้หมายความว่าจะได้ผลในสถานการณ์อื่นเสมอไป
    ดังนั้น การฝึกฝนและพัฒนาทักษะการคิด จะช่วยให้…
    ✅ เข้าใจสถานการณ์อย่างถ่องแท้
    ✅ แก้ปัญหาได้อย่างตรงจุด
    ✅ ตัดสินใจได้อย่างถูกต้องและเหมาะสม
    ✅ ลดความเสี่ยงและผลกระทบในอนาคต

    🎯 วัตถุประสงค์ของการพัฒนาทักษะการคิด
    🔹 เพื่อพัฒนาทักษะด้านการบริหารและการจัดการ
    เสริมสร้างศักยภาพในการบริหารจัดการงานและทีมงานอย่างมีประสิทธิภาพ
    ฝึกมุมมองเชิงกลยุทธ์ในการวิเคราะห์และวางแผนงาน
    🔹 เพื่อศึกษาขั้นตอนและวิธีการวิเคราะห์ปัญหา
    เรียนรู้วิธีการมองปัญหาอย่างเป็นระบบ
    แยกแยะปัญหาได้อย่างแม่นยำ
    หาทางเลือกที่เหมาะสมที่สุดในการแก้ไข
    🔹 เพื่อการตัดสินใจที่ถูกต้องและดีที่สุด
    ฝึกกระบวนการตัดสินใจเชิงตรรกะ
    สร้างทักษะการวิเคราะห์ผลกระทบในระยะสั้นและระยะยาว
    เพิ่มความมั่นใจในการเลือกแนวทางแก้ปัญหาที่มีประสิทธิผล

    ✅ Thinking Skills ไม่ใช่แค่ “การคิด” แต่คือทักษะสำคัญเพื่อก้าวสู่การเป็นผู้นำและมืออาชีพที่มีคุณภาพ

    ถ้าคุณต้องการ ผมสามารถช่วยเพิ่ม Infographic แนว Thinking Skills Mindset แบบสวย ๆ สำหรับประกอบโพสต์ได้นะครับ บอกได้เลย!
    อยากได้โทนสีแบบไหน แจ้งมาเลย 🚀

    หัวข้อการอบรม
    แนวคิดเบื้องต้นในการแก้ปัญหาและการตัดสินใจ
    การวิเคราะห์สถานการณ์
    การวิเคราะห์ปัญหา
    การตัดสินใจ
    การวิเคราะห์ปัญหาที่อาจจะเกิดขึ้น
    การแก้ปัญหาเป็นทีม
    การแก้ปัญหาในการปฏิบัติจริง
    กรณีศึกษาที่เกิดขึ้นจริงในกลุ่มของผู้เข้าอบรม
    กลุ่มเป้าหมาย
    บุคลากรที่เกี่ยวข้องกับระบบงาน เกี่ยวข้องในการปรับปรุงองค์กร ป้องกันปัญหาให้กับองค์กร
    วิศวกร
    พนักงานระดับหัวหน้างาน
    พนักงานระดับปฏิบัติการ
    ผู้เกี่ยวข้องที่สนใจ
    ระยะเวลาในการอบรม    

    หลักสูตร 1  วัน (09.00 – 16.00 น.) (6 ชั่วโมง)
    เนื้อหาการฝึกอบรม
    Problem Solving and Making Decision
    การแต่งกายผู้เข้าอบรม 

    แต่งกายสุภาพ เหมาะสม กางเกงขายาว รองเท้าหุ้มส้น / รองเท้าเซฟตี้ 
    ไม่อนุญาตให้ใส่กางเกงขาสั้น และรองเท้าแตะเข้าอบรมทุกกรณี

  • หลักสูตร 7 Wastes Reduction (Quality Improvement Program)

    หลักสูตร 7 Wastes Reduction (Quality Improvement Program)

     ได้รับการรับรองจากกรมสวัสดิการและคุ้มครองแรงงาน

    การลดความสูญเสีย 7 ประการ (7 Wastes Reduction)
    ก้าวสู่ความเป็นเลิศในการจัดการกระบวนการธุรกิจ

    🌍 ความสำคัญของการจัดการความสูญเสียในองค์กร
    ในโลกแห่งการแข่งขันทางธุรกิจ องค์กรทุกแห่งล้วนต้องเผชิญกับสถานการณ์ที่ท้าทายอยู่เสมอ
    หนึ่งในปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อความสามารถในการแข่งขัน คือ การจัดการกับความสูญเสียที่ไม่พึงประสงค์
    เพื่อให้องค์กรสามารถลดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานอย่างยั่งยืน
    ไม่ว่าจะเป็น…
    กระบวนการผลิต
    กระบวนการให้บริการ
    กระบวนการสำนักงาน
    กระบวนการโลจิสติกส์
    การกำจัดความสูญเปล่าทั้ง 7 ประการออกจากกระบวนการ จะช่วยให้องค์กรตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้อย่าง…
    ✅ รวดเร็ว
    ✅ ยืดหยุ่น
    ✅ ถูกต้องตามมาตรฐาน
    กิจกรรม 7 Wastes Reduction จึงเป็นแนวทางที่สามารถนำไปใช้ได้กับทุกธุรกิจ ไม่ว่าจะเป็นองค์กรขนาดใหญ่หรือขนาดเล็ก
    โดยเน้นการเรียนรู้ที่ถูกต้อง และปรับใช้ให้เหมาะสมกับบริบทเฉพาะของธุรกิจ เพื่อแก้ไขปัญหาได้อย่างตรงจุดและเป็นระบบ พร้อมคำนึงถึงผลกระทบในระยะยาวอย่างรอบคอบ

    🎯 วัตถุประสงค์ของการเรียนรู้เรื่อง 7 Wastes Reduction
    🔹 เพื่อเสริมสร้างความรู้และตระหนักรู้
    เข้าใจถึงความสูญเสียที่เกิดขึ้นในการทำงานประจำวันขององค์กร
    มองเห็นจุดอ่อนในกระบวนการทำงานที่อาจส่งผลกระทบต่อคุณภาพและต้นทุน
    🔹 เพื่อเข้าใจหลักการและเทคนิคการลดความสูญเสีย
    เจาะลึกความหมายของความสูญเสียทั้ง 7 ประการ (7 Wastes)
    เรียนรู้เทคนิคที่สามารถนำมาประยุกต์ใช้ เพื่อลดและกำจัดความสูญเสียออกจากกระบวนการ
    🔹 เพื่อประยุกต์ใช้ในงานจริงได้อย่างมีประสิทธิภาพ
    นำความรู้ไปปรับปรุงสภาพแวดล้อมในการทำงานให้เหมาะสม
    ปรับกระบวนการทำงานให้เกิดประสิทธิผลสูงสุด
    ลดต้นทุน และเพิ่มคุณภาพอย่างต่อเนื่อง

    ✅ พร้อมก้าวสู่ความเป็นองค์กรที่ปราศจากความสูญเปล่า
    ✅ เพิ่มศักยภาพการแข่งขันในตลาดได้อย่างยั่งยืน

    ถ้าคุณต้องการ ฉันสามารถช่วยออกแบบสรุปตาราง 7 Wastes ให้ด้วยนะครับ จะใช้ในบทความหรือในสไลด์ก็ได้ แจ้งมาได้เลย!

    📌 ตารางสรุปความสูญเสีย 7 ประการ (7 Wastes)

    ลำดับ ความสูญเสีย (Waste) รายละเอียด ตัวอย่างในองค์กร
    1 Overproduction (ผลิตมากเกินไป) ผลิตสินค้าเกินความต้องการของลูกค้า หรือล่วงหน้าเกินจำเป็น ผลิตชิ้นส่วนเกินจำนวนที่สั่ง / สต็อกค้าง
    2 Waiting (รอคอย) เวลาที่เสียไปจากการรอขั้นตอนก่อนหน้า หรือรออุปกรณ์ / ข้อมูล พนักงานรอเครื่องจักร / เอกสารไม่พร้อม
    3 Transportation (การเคลื่อนย้าย) การเคลื่อนย้ายวัตถุดิบหรือสินค้าเกินความจำเป็น ย้ายของจากคลังไปยังสายผลิตหลายรอบ
    4 Overprocessing (กระบวนการมากเกินไป) การทำงานซ้ำซ้อน หรือละเอียดเกินกว่าที่ลูกค้าต้องการ ขัดเงา / ตรวจสอบซ้ำหลายรอบโดยไม่จำเป็น
    5 Inventory (สินค้าคงคลังเกิน) การเก็บสต็อกวัตถุดิบหรือสินค้าเกินความต้องการจริง วัตถุดิบเก็บไว้มากเกินไป / สินค้าค้างสต็อก
    6 Motion (การเคลื่อนไหว) การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นของพนักงานในกระบวนการทำงาน เดินไปหยิบอุปกรณ์ไกล ๆ / จัดวางไม่เป็นระเบียบ
    7 Defects (ของเสีย/งานเสีย) การผลิตที่เกิดข้อผิดพลาด ต้องแก้ไขหรือทิ้ง สินค้าชำรุด / งานส่งคืนจากลูกค้า

    หัวข้อการอบรม
    แนวคิดพื้นฐานของการเพิ่มผลผลิตให้องค์กร
    ความสูญเสีย 7 ประการที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต
    การสูญเสียจากการผลิตที่มากเกินไป (Overproduction)
    การสูญเสียจากการเก็บวัสดุคงคลัง (Inventory)
    การสูญเสียจากการขนส่ง (Transportation)
    ความสูญเสียจากการเคลื่อนไหว (Motion)
    ความสูญเสียจากกระบวนการผลิต (Processing)
    ความสูญเสียจากการรอคอย (Delay)
    ความสูญเสียจากการผลิตของเสีย (Defect)
    เทคนิคที่สามารถประยุกต์ใช้เพื่อลดความสูญเสีย 7 ประการ
    กลุ่มเป้าหมาย
    บุคลากรที่เกี่ยวข้องกับระบบงาน เกี่ยวข้องในการปรับปรุงองค์กร ป้องกันปัญหาให้กับองค์กร
    วิศวกร
    พนักงานระดับหัวหน้างาน
    พนักงานระดับปฏิบัติการ
    ผู้เกี่ยวข้องที่สนใจ
    ระยะเวลาในการอบรม    

    หลักสูตร 1  วัน (09.00 – 16.00 น.) (6 ชั่วโมง)
    เนื้อหาการฝึกอบรม
    7 Wastes Reduction
    การแต่งกายผู้เข้าอบรม 

    แต่งกายสุภาพ เหมาะสม กางเกงขายาว รองเท้าหุ้มส้น / รองเท้าเซฟตี้ 
    ไม่อนุญาตให้ใส่กางเกงขาสั้น และรองเท้าแตะเข้าอบรมทุกกรณี

  • หลักสูตร 8D Report Quality Improvement Program

    หลักสูตร 8D Report Quality Improvement Program

     ได้รับการรับรองจากกรมสวัสดิการและคุ้มครองแรงงาน

    ได้เลย! นี่คือตัวอย่างข้อความที่ตกแต่งให้เรียบร้อย เหมาะสำหรับโพสต์ลงใน WordPress ได้ทันที:

    การแก้ปัญหาอย่างเป็นระบบด้วยหลักการ 8D และ 5 Why Analysis
    ในการทำงาน ไม่ว่าจะเป็นบุคคลหรือองค์กร ล้วนแล้วแต่ต้องเผชิญกับ “ปัญหา” กันทั้งสิ้น เพียงแต่จะแตกต่างกันไปในเรื่องของจำนวน ความเร็ว สถานที่ และลักษณะของปัญหา เมื่อปัญหาเกิดขึ้น สิ่งสำคัญคือการแก้ไขให้ได้ผลในทางปฏิบัติอย่างแท้จริง
    ผู้ที่เกี่ยวข้องจำเป็นต้องมีความรู้ความเข้าใจในหลักการและขั้นตอนการแก้ไขปัญหา พร้อมทั้งสามารถวิเคราะห์หาสาเหตุที่แท้จริงของปัญหาได้อย่างแม่นยำ เพื่อแก้ปัญหาให้ตรงจุด หรือที่เรียกกันติดปากว่า “เกาให้ถูกที่ แก้ให้ถูกจุด” และที่สำคัญคือ ต้องมีการดำเนินการเพื่อไม่ให้ปัญหาเดิมเกิดซ้ำอีก (Corrective Action) รวมถึงวางมาตรการเพื่อป้องกันไม่ให้เกิดปัญหาใหม่ในอนาคต (Preventive Action)
    ในปัจจุบันมีเครื่องมือและหลักการสำหรับการแก้ไขปัญหาหลากหลายแนวคิด ซึ่งถูกนำมาใช้ตั้งแต่อดีตจนถึงปัจจุบัน โดยเฉพาะในโรงงานอุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ ที่นิยมใช้กันอย่างแพร่หลาย ได้แก่
    ✅ 8D (Eight Disciplines Problem Solving)
    ✅ 5 Why Analysis

    🎯 วัตถุประสงค์ของการอบรม
    เพื่อให้เข้าใจหลักการและสามารถทำงานเป็นทีมในการแก้ไขปัญหา
    เพื่อให้สามารถแก้ไขปัญหาได้อย่างเป็นระบบ
    เพื่อให้ทราบถึงเทคนิคการแก้ไขปัญหาต่างๆ ที่ช่วยเสริมประสิทธิภาพในการแก้ไขปัญหา
    เพื่อทำให้เกิดกระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องในองค์กร

    หัวข้อการอบรม
    ปัญหา คืออะไร และทัศนคติในการมองปัญหาของผู้ที่ประสบความสำเร็จ VS ผู้ที่ประสบความล้มเหลว
    หลักการและขั้นตอนของการแก้ปัญหา  
    การลงมือปฏิบัติแก้ไขปัญหา Problem Solving ( Corrective Action , Preventive Action )
    ด้วยรายละเอียดหลักการ 8D ( D1-D8 )
    แบ่งกลุ่มฝึกปฏิบัติจริงในการตอบ CAR ( Corrective Action Request ) ของลูกค้าด้วย 8D report
    กลุ่มเป้าหมาย
    บุคลากรที่เกี่ยวข้องกับระบบงาน เกี่ยวข้องในการปรับปรุงองค์กร ป้องกันปัญหาให้กับองค์กร, วิศวกร และหัวหน้างานที่เกี่ยวข้อง
    ระยะเวลาในการอบรม    

    หลักสูตร 1  วัน (09.00 – 16.00 น.) (6 ชั่วโมง)
    เนื้อหาการฝึกอบรม
    8D Report
    การแต่งกายผู้เข้าอบรม 

    แต่งกายสุภาพ เหมาะสม กางเกงขายาว รองเท้าหุ้มส้น / รองเท้าเซฟตี้ 
    ไม่อนุญาตให้ใส่กางเกงขาสั้น และรองเท้าแตะเข้าอบรมทุกกรณี

  • หลักสูตร Root Cause Analysis (Quality Improvement Program)

    หลักสูตร Root Cause Analysis (Quality Improvement Program)

     ได้รับการรับรองจากกรมสวัสดิการและคุ้มครองแรงงาน

                เทคนิคการวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริงอย่างมีประสิทธิผล เป็นทักษะที่สำคัญประการหนึ่งในการบริหารงาน เพราะในการปฏิบัติงานไม่ว่าในตำแหน่งหน้าที่ใดจะต้องเผชิญกับปัญหา ที่ต้องดำเนินการแก้ ไขอยู่ตลอดเวลา การแก้ ปัญหาจำเป็นต้องมีหลักเกณฑ์และวิธีการที่เป็นระบบเริ่มตั้งแต่การกำหนดปัญหา การแยกแยะและค้นหาสาเหตุ การตั้งเป้าหมายเพื่อดำเนินการแก้ไขและการตั้งมาตรฐาน เพื่อไม่ให้เกิดปัญหาซ้ำ ๆ เดิม ๆ ขึ้นอีก

    วัตถุประสงค์
    เพื่อให้เข้าใจหลักการ ในการแก้ไขปัญหาอย่างเป็นระบบ
    เพื่อให้สามารถการนำเทคนิคการวิเคราะห์ การแก้ไข และป้องกันปัญหาไปใช้ได้อย่างเหมาะสม
    เพื่อให้สามารถนำความรู้ที่ได้รับไปใช้ในการเพิ่มขีดความสามารถในการป้องกันปัญหาไม่ให้เกิดซ้ำได้
    เพื่อให้เกิดความรู้ความเข้าใจในการนำความรู้มาประยุกต์ใช้ในการปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่อง

    หัวข้อการอบรม
    ความหมายของ “การวิเคราะห์รากของปัญหา”
    “การวิเคราะห์รากของปัญหา” กับข้อกำหนด ISO 9001: 2015
    เครื่องมือที่ใช้ในการวิเคราะห์รากของปัญหาขั้นตอนหลักของการวิเคราะห์รากปัญหา (RCA)
    ขั้นตอนที่ 1: การกำหนดรายละเอียดของปัญหา (Define the Problem)
    ขั้นตอนที่ 2: การเก็บข้อมูล (Collect Data)
     ขั้นตอนที่ 3: การกำหนดสาเหตุที่เป็นไปได้ (Identify Possible Causes)
    ขั้นตอนที่ 4: การกำหนดสาเหตุที่แท้จริง (Identify Root Causes)
    ขั้นตอนที่ 5: ดำเนินการแก้ไขปัญหา (Fix the Problem)
    Workshop
    กลุ่มเป้าหมาย
    สำหรับผู้บริหาร ตัวแทนฝ่ายบริหารและคณะทำงานที่ต้องการนำหลักการไปประยุกต์ใช้ในองค์กร
    สำหรับผู้บริหาร ตัวแทนฝ่ายบริหารและคณะทำงานที่เกี่ยวข้องกับการแก้ไขปัญหาคุณภาพในทุกระดับการบังคับบัญชา
    ระยะเวลาในการอบรม    

    หลักสูตร 1  วัน (09.00 – 16.00 น.) (6 ชั่วโมง)
    เนื้อหาการฝึกอบรม
    Root Cause Analysis
    การแต่งกายผู้เข้าอบรม 

    แต่งกายสุภาพ เหมาะสม กางเกงขายาว รองเท้าหุ้มส้น / รองเท้าเซฟตี้ 
    ไม่อนุญาตให้ใส่กางเกงขาสั้น และรองเท้าแตะเข้าอบรมทุกกรณี

  • หลักสูตร QC 7 Tools Quality Improvement Program

    หลักสูตร QC 7 Tools Quality Improvement Program

     ได้รับการรับรองจากกรมสวัสดิการและคุ้มครองแรงงาน

               QC 7 Tools เป็นเครื่องมือหนึ่งที่ทรงประสิทธิภาพมากในการแก้ปัญหาต่างๆตามแนวทางความสำเร็จด้านคุณภาพของอุตสาหกรรมญี่ปุ่น (QC Story) เนื่องจากเป็นเครื่องมือที่สามารถรวบรวมข้อมูลต่างๆที่เกิดขึ้นในระดับปฏิบัติการ     (Shop floor) ทั้งที่เป็นตัวเลขและเป็นคำพูดได้อย่างเห็นภาพโดยใช้ความรู้และความพยายามไม่มากนัก อันเป็นพื้นฐานของการวิเคราะห์เพื่อหาสาเหตุที่แท้จริง (Root Cause Analysis) ของปัญหา นอกจากนั้นการใช้เครื่องมือคุณภาพ 7 ชนิด ยังเป็นการฝึกนิสัยการแก้ปัญหาบนพื้นฐานของความจริงและการทำงานเป็นทีมรวมทั้งการนำเทคนิคการทำเสนอไปด้วยในตัว

    วัตถุประสงค์
    เพื่อให้เข้าใจแนวคิดในการมองปัญหา วิเคราะห์ และแก้ไขปัญหาด้านคุณภาพ
    เพื่อให้เกิดความรู้ความเข้าใจในการใช้ QC 7 Tools และนำไปประยุกต์ใช้ได้อย่างถูกต้อง
    เพื่อให้เกิดความรู้ความเข้าใจในการนำความรู้มาประยุกต์ใช้ในการปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่อง

    หัวข้อการอบรม

    บทนำ (Introduction)แนวคิดและความเข้าใจเกี่ยวกับปัญหา
     วิธีทางสถิติ (Statistic Method)
    เทคนิคและขั้นตอนการใช้ QC 7 Tools
    แผ่นตรวจสอบ (Check Sheet)
    กราฟ (Graph)
    ผังพาเรโต (Pareto)
    ผังเหตุและผล (Cause & Effect Diagram)
     ผังการกระจาย (Scatter diagram)
    ฮีสโตแกรม (Histogram)
    แผนภูมิควบคุม (Control Chart)
    Workshop
    กลุ่มเป้าหมาย

    บุคลากรที่เกี่ยวข้องกับระบบงาน เกี่ยวข้องในการปรับปรุงองค์กร
    คณะทำงานกิจกรรมกลุ่มคุณภาพ
    ฝ่ายพัฒนาคุณภาพในองค์กร
    วิศวกร
    หัวหน้างาน 
    ระยะเวลาในการอบรม    

    หลักสูตร 1  วัน (09.00 – 16.00 น.) (6 ชั่วโมง)
    เนื้อหาการฝึกอบรม

    QC 7 Tools
    การแต่งกายผู้เข้าอบรม 

    แต่งกายสุภาพ เหมาะสม กางเกงขายาว รองเท้าหุ้มส้น / รองเท้าเซฟตี้ 
    ไม่อนุญาตให้ใส่กางเกงขาสั้น และรองเท้าแตะเข้าอบรมทุกกรณี